在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产生,使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉,砂粒掉入型腔时铸件缺肉。

  发现方法:

  外观检查、机械加工、抛丸清理、磁力探伤可以发现。

  原因分析:

  ⑴ 浇口位置不合适,如直对砂芯;或浇口太小,铁水冲击力太大,冲坏局部砂型(冲砂)。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。

  ⑵ 由于模具设计不合理,未留(留的不足)分型负数(分型面处太清根);合模时发生挤砂。砂型未修好;铸件拐角处未捣实;铸件分型落差太大,造型线生产时射砂不满或型冲压不实。

  ⑶ 湿型在浇铸前停留时间太长,使砂型尖角部分干燥而脱落,产生掉砂。

  ⑷ 造型和合箱时浮砂未吹净,浇注后在铸件表面形成砂眼。

  ⑸ 型砂配制不符合工艺(湿压强度太低)要求。型砂中灰分太大(灰分可提高湿压强度,但不提高湿拉强度 )。

  ⑹ 型砂或芯砂表面强度不够。

  ⑺ 造好的型浇口未盖,外来砂粒掉入型内。

  ⑻ 砂箱套间隙太大,合箱时错箱,碰掉砂粒。

  ⑼ 造型线设备在脱型和推型时振动太快,推型不稳造成错型而碰掉砂。

  ⑽ 砂芯分型面处毛刺未清净,合箱时疵掉砂,掉入型腔。

  ⑾ 砂温太高,在传送过程中水分挥发,使型砂强度降低。

  ⑿ 气候干燥,加快了水分的蒸发,型砂强度太低。

  ⒀ 粘结材料质量不好,降低了型砂性能。

  ⒁ 生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大,弹簧弹性不够,造成有效长度不够,形成浇口和模型接触段有间隙,射砂后有小的砂隔层,浇注时冲入型内。浇口杯直浇口段与锥套不垂直或配合间隙过大,脱型时划伤浇口段的型壁,浇注时砂粒冲入型内。

  ⒂ 技术人员要充分了解造型线的性能,任何生产线都有其不完善的地方。比如侧面射砂,对水平分型,落差大的铸件,背对射砂的一侧型砂硬度不易达到,浇注时容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多触头生产线,对于落差大,筋板多的铸件,也存在触头压实不到的部位,硬度达不到,也会造成掉砂或冲砂。

  防治方法:

  ⑴ 定期对型砂进行除尘处理。

  ⑵ 适当增加粘土含量或其它芯砂粘结剂。

  ⑶ 对于大中型件可采用活化湿型砂,并刷涂料,表面烘干,提高其表面强度。

  ⑷ 浇口位置和大小合适。防止铁液流速太大而冲砂。

  ⑸ 合理选择拔模斜度和圆角,手工造型时可压出圆角。

  ⑹ 生产线生产时,模型应刷脱模剂,以免粘模;并注意修好损坏部位。

  ⑺ 及时合模,缩短湿型浇铸前的停留时间。

  ⑻ 合理选用芯头和芯座之间的间隙,修掉砂芯毛刺,以免合模时压碎。

  ⑼ 合理选用分型负数,以免合模时压碎型面。

  ⑽ 下芯后和合模时要吹净浮砂,仔细合模,及时盖住浇冒口,以免重新掉入砂粒。

  ⑾ 定期检查箱套配合间隙(间隙大时易错型,错型造成掉砂。),并及时更换。

  ⑿ 对分型落差较大的铸件要选好造型设备,以免压不实。

  ⒀ 对射砂射不满的地方增加排气塞。

  ⒁ 造型线设备应定时检修,检查定位部件,使脱箱推型平稳。对落差小的铸件在分型面处预留定位砂胎,防止推行过程中错型导致掉砂。

  ⒂ 控制砂温,热天适当增大含水量。

  ⒃ 在浇口处轻喷一层水雾,防止干砂粒冲入型内。

  ⒄ 定期检查浇口杯。

  ⒅ 工艺设计要充分了解设备、生产线的性能,优缺点,依据不同的铸件选择合理的设备,工艺设计要弥补设备的缺陷,扬长避短。

  ⒆ 生产过程中临时停机时间过长要放掉传送带上的型砂,型砂传送过程中,传送带上用护照遮盖,防止水分挥发。

  ⒇ 砂处理的在线检测要与人工检测配合使用,及时调整线测的设定值要满足工艺规定值。过程稳定是减少砂眼缺陷的有效途径。

2017年12月06日

锌合金压铸件上电镀工艺
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